為什麼切削液會起泡？常見的5大原因

根據我們多年來的加工輔導經驗與現場觀察，以下是導致切削液起泡的五個主要因素：

1. 水箱空間設計有限

水箱空間不足時，液體流動不良，容易在水面產生泡沫且不易消散，尤其在高壓加工條件下更為明顯。

2. 鐵屑與雜質堆積

鐵屑若未定期清理，會堵塞排水孔，干擾液體循環並加速泡沫產生，導致加工過程不穩定。

3. 水壓過高或回流角度錯誤

若切削液以過強水壓注入水箱，將大量空氣一併捲入，使泡沫穩定且持續堆積。

4. 加工時間過長

長時間連續加工會導致切削液性質變質，降低消泡能力，進而造成泡沫難以控制。

5. 濃度過高或水位不足

切削液若濃度偏高、油水比例不當，或水箱液位過低，都可能破壞液體乳化穩定性，引發起泡現象。

如何有效降低切削液起泡風險？

以下為實務上最常見、也最有效的幾個切削液起泡解決對策：

A. 檢查水箱結構與液位

確認水箱水位是否充足，同時避免使用尺寸過小或結構死角多的水箱。切削液的回流應避免直衝液面，建議設計緩衝回流管道或防氣旋設備。

B. 定期清潔油槽與排水口

鐵屑與雜質的堆積是泡沫生成的溫床。建議每週定期清理水箱，並確保排水孔與濾網暢通。

C. 溫度控制

監控冷卻液溫度，高溫可能會促使泡沫生成，特別是在合成液中，因為其對粘度的影響。溫度也影響泡沫的穩定性。

D. 檢查用水水質

低礦物質含量的軟水可能會增加泡沫生成，特別是在初始添加新液期間。考慮使用合適的水質硬度調和切削油，可降低泡沫產生。

E. 測試切削液本身的消泡性能

將切削液搖晃 10 秒，觀察泡沫是否快速消退，若泡沫穩定不消，代表消泡性能不足；若泡沫快速散去，表示油品配方穩定，問題可能來自水箱設計或水質條件。

【真實案例】兩年切削液起泡困擾終於解決！

切削油的起泡困擾影響了機車改裝客戶的工作流程，讓他在CNC銑床加工過程中感到不便和挫折。長達兩年的切削油起泡問題，尤其在加工鋁件和鐵件時更為嚴重，導致水箱溢出，需要頻繁地進行清潔和維護，這不僅浪費了時間，也增加了成本。

切削液起泡常見問答 FAQ