为什么切削液会起泡？常见的5大原因

根据我们多年来的加工辅导经验与现场观察，以下是导致切削液起泡的五个主要因素：

1. 水箱空间设计有限

水箱空间不足时，液体流动不良，容易在水面产生泡沫且不易消散，尤其在高压加工条件下更为明显。

2. 铁屑与杂质堆积

铁屑若未定期清理，会堵塞排水孔，干扰液体循环并加速泡沫产生，导致加工过程不稳定。

3. 水压过高或回流角度错误

若切削液以过强水压注入水箱，将大量空气一并卷入，使泡沫稳定且持续堆积。

4. 加工时间过长

长时间连续加工会导致切削液性质变质，降低消泡能力，进而造成泡沫难以控制。

5. 浓度过高或水位不足

切削液若浓度偏高、油水比例不当，或水箱液位过低，都可能破坏液体乳化稳定性，引发起泡现象。

如何有效降低切削液起泡风险？

以下为实务上最常见、也最有效的几个切削液起泡解决对策：

A. 检查水箱结构与液位

确认水箱水位是否充足，同时避免使用尺寸过小或结构死角多的水箱。切削液的回流应避免直冲液面，建议设计缓冲回流管道或防气旋设备。

B. 定期清洁油槽与排水口

铁屑与杂质的堆积是泡沫生成的温床。建议每周定期清理水箱，并确保排水孔与滤网畅通。

C. 温度控制

监控冷却液温度，高温可能会促使泡沫生成，特别是在合成液中，因为其对粘度的影响。温度也影响泡沫的稳定性。

D. 检查用水水质

低矿物质含量的软水可能会增加泡沫生成，特别是在初始添加新液期间。考虑使用合适的水质硬度调和切削油，可降低泡沫产生。

E. 测试切削液本身的消泡性能

将切削液摇晃10 秒，观察泡沫是否快速消退，若泡沫稳定不消，代表消泡性能不足；若泡沫快速散去，表示油品配方稳定，问题可能来自水箱设计或水质条件。

【真实案例】两年切削液起泡困扰终于解决！

切削油的起泡困扰影响了机车改装客户的工作流程，让他在CNC铣床加工过程中感到不便和挫折。长达两年的切削油起泡问题，尤其在加工铝件和铁件时更为严重，导致水箱溢出，需要频繁地进行清洁和维护，这不仅浪费了时间，也增加了成本。

切削液起泡常见问答FAQ