切削铜材油品变色的主要原因

铜离子实际产生的颜色变化是蓝色，并非我们在加工中心看到的切削液变为绿色… 主要是因为切削液中有添加了极压剂，而铜切削产生的细卷曲的屑与切削液产生反应导致切削液形成绿色，所以切削油就会出现变绿的现象。

由于铜是属于较不活泼的金属矿物，所以会在切削液里加入三乙醇胺等胺类或氯来维持稳定的PH值。在铜切削过程中，当切削工具与铜工件接触时，会产生大量的铜屑和铜粉。这些微小的铜粒子被带入切削液中，并与切削液中的水和氧气接触，铜离子析出并与切削液产生反应，导致切削液变绿色，但不影响实际加工效果。

尽管铜切削过程中的水槽变绿色可能看起来奇怪，但这是由于铜的氧化性质和切削过程中的化学反应所导致的。这种情况通常不会对切削过程造成实质性的问题，但保持水槽的清洁和切削液的质量仍然很重要，以确保切削过程的效率和品质。这也是为什么定期更换切削液和确保适当的切削条件非常重要的原因。

切削铜材日常油品维护

1. 定时过滤：

铜及其合金在加工条件下，容易产生反应生成铝皂，进而破坏切削油的稳定性能。切削下来的铜屑应立即过滤出去，避免铜屑累积与切削油产生反应而影响到切削油的使用效果与使用寿命。而磨削加工产生的铜屑既细小又轻很难沉淀下去，若没有进行过滤或过滤的不完全，铜屑便会随着切削油循环系统被带到加工区导致表面划伤，影响工件的光泽度。

2. pH值控管：

铜材对切削油的pH值非常敏感，因此要经常性的对切削油pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。 pH数值控制在8-9之间，以免pH值过高腐蚀工件；pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削油的稳定和使用性能。

3. 定时添补新液：

有效维持切削中的润滑性能、防锈性能和杀菌防腐性能，以延长工作液的使用寿命。

切削铜材的油品选择

选择铜材专用切削油并不代表使用后完全不会变色唷~ 而是可以延缓变色时间的长度。初期对于油品变色的疑虑，可透过pH数值检测，如正常范围则无碍，继续加油拉高浓度就可以恢复。

而切削加工产生的铜屑既细小又轻，很难沉淀下去，因此在油品的选用上应选择沉降性较好的水性切削液。在挑选上以非活性硫极压剂为佳。对于高强度钢、高温合金等，加工时因处于极压润滑摩擦状态，应选用极压性切削液以提高效能。

■ MORESCO 日本松村：NN-205T油性切削油

■ MORESCO 日本松村：NN-254T油性切削油

■ WILL 台湾威尔：AIE-73半合成切削油